Строительные нормы и правила рк технологическое оборудование и технологические трубопроводы




НазваниеСтроительные нормы и правила рк технологическое оборудование и технологические трубопроводы
страница3/8
Дата конвертации23.07.2013
Размер0.71 Mb.
ТипДокументы
1   2   3   4   5   6   7   8

6.2. Монтаж оборудования


6.2.1. Установка оборудования должна производиться на фундаменте, очищенном от загрязнений и масляных пятен.

6.2.2. Выверка оборудования должна производиться соответственно указаниям в документации предприятия-изготовителя и рабочих чертежах относительно специально закрепленных марками и реперами (с необходимой точностью) осей и отметок или относительно ранее установленного оборудования, с которым выверяемое оборудование связано кинематически или технологически.

6.2.3. Машины и механизмы, требующие повышенной надежности и жесткости закрепления, устанавливают со сплошным опиранием на подливку с использованием временных опорных элементов, а также непосредственно на фундамент. Аппараты, требующие окончательного закрепления до подливки, монтируют со смешанным опиранием (на подливку и постоянные опорные элементы).

При монтаже оборудования, требующего частой регулировки положения и перестановок, используют способ установки с местным опиранием на постоянные опорные элементы без подливки.

6.2.4. Установка оборудования на временных опорных элементах должна обеспечивать отсутствие деформаций и надежность его закрепления до подливки.

6.2.5. Опорная поверхность оборудования после регулировки его положения на фундаменте должна плотно прилегать ко всем опорным элементам, регулировочные винты — к опорным пластинам, а постоянные опорные элементы (бетонные подушки, металлические подкладки и др.) — к поверхности фундамента, что контролируется щупом толщиной 0,1 мм.

6.2.6. При использовании для выверки монтируемого оборудования временных опорных элементов в целях предотвращения смещения оборудования при подливке следует производить предварительную затяжку гаек. Окончательная затяжка в соответствии с технической документацией предприятия-изготовителя осуществляется после достижения материалом подливки прочности не менее 70 % проектной.

При использовании для выверки постоянных опорных элементов окончательную затяжку гаек производят до подливки.

После выверки и закрепления оборудования на фундаменте должен быть составлен акт проверки его установки.

6.2.7. Подливка оборудования должна быть выполнена строительной организацией не позднее 48 ч после письменного извещения монтажной организации в присутствии ее представителя.

6.2.8. Выдерживание бетона подливки и уход за ним должны осуществляться в соответствии с требованиями СНиП по производству бетонных работ и ППР.

6.3. Монтаж трубопроводов

6.3.1. Монтаж трубопроводов следует производить преимущественно готовыми сборочными единицами и собираемыми из них блоками трубопроводов с максимальной механизацией монтажных работ. Прокладке трубопроводов должна предшествовать разбивка их трасс (осей) и отдельных точек, определяющих положение трубопроводов в пространстве. При разбивке трасс расположения трубопроводов учитывают уклоны в соответствии с указаниями чертежей, отмечают места поворотов, а также положение смежной линии трубопровода.

6.3.2. Трубопроводы допускается присоединять только к закрепленному на опорах оборудованию. Соединять трубопроводы с оборудованием следует без перекоса и дополнительного натяжения. Неподвижные опоры закрепляют к опорным конструкциям после соединения трубопроводов с оборудованием.

Перед установкой сборочных единиц трубопроводов в проектное положение гайки на болтах фланцевых соединений должны быть затянуты и сварные стыки заварены.

6.3.3. Подвижные опоры и их детали (верхние части опор, ролики, шарики) должны устанавливаться с учетом теплового удлинения (укорочения) каждого участка трубопровода в соответствии с ГОСТ 22130-86. При установке опор и опорных конструкций под трубопроводы отклонение их положения от проектного в плане не должно превышать 5 мм для трубопроводов, прокладываемых внутри помещения, и 10 мм для наружных трубопроводов, а по уклону не более +0,001, если другие допуски специально не предусмотрены проектом.

Сварные стыки трубопроводов должны находиться на расстоянии не менее 50 мм от опор, а в трубопроводах пара и горячей воды не менее 200 мм. Фланцевые соединения трубопроводов рекомендуется располагать непосредственно у опор.

Для обеспечения проектного уклона трубопровода допускается установка под опоры металлических подкладок, привариваемых к закладным частям или стальным конструкциям.

Пружины опор и подвесок должны быть затянуты в соответствии с указаниями, приведенными в рабочих чертежах.

6.3.4. При укладке стальных трубопроводов на эстакадах, в каналах или лотках окончательное закрепление трубопроводов в каждом температурном блоке должно производиться, начиная от неподвижных опор.

6.3.5. Участки трубопроводов, заключенные в гильзы, в местах прокладки трубопроводов через стены и перекрытия не должны иметь стыков. До установки в гильзу трубопроводы должны быть изолированы и окрашены. Зазоры между трубопроводами и гильзами должны быть уплотнены несгораемым материалом.

6.3.6. При монтаже технологических трубопроводов нельзя устанавливать арматуру, фланцевые и разъемные соединения (включая дренажные устройства) над оконными и дверными проемами.

6.3.7. Пересечения проездов (дорог) сетями технологических трубопроводов следует предусматривать под углом 90о к оси проезда. При необходимости допускается уменьшать угол пересечения до 45о.

6.3.8. Все опорные строительные конструкции должны выполняться из несгораемых материалов.

6.3.9. Для трубопроводов, транспортирующих СДЯВ, дымящиеся кислоты, продукты с токсическими свойствами, горючие газы, сжиженные газы (независимо от парцианального давления насыщенных паров) и ЛВЖ (независимо от температуры кипения), разрешается только наземная прокладка, если другое не предусмотрено проектом. Для перечисленных сред, кроме СДЯВ допускается прокладка всасывающих трубопроводов к насосам в непроходных каналах, засыпаемых сухим песком и перекрываемых плитами. Бесканальная заделка указанных технологических трубопроводов в конструкции полов зданий не допускается.

6.3.10. Не допускается прокладка трубопроводов с огне-взрывоопасными, ядовитыми и агрессивными веществами через бытовые и административно-хозяйственные помещения, а также через электромашинные помещения, вентиляционные камеры, помещения КИП, электрораспределительные, трансформаторные и прочие аналогичные помещения.

6.3.11. Глубина заложения технологического трубопровода (от поверхности земли до верха трубы или теплоизоляционной конструкции) в местах, где не предусматривается движение транспортных средств, должна быть не менее 0,8 м, а на остальных участках принимается из условия расчета трубопровода на прочность.

6.3.12. Размещение арматуры, фланцевых и резьбовых соединений, линзовых и волнистых компенсаторов и дренажных устройств на трубопроводах, расположенных над железнодорожными путями, автодорогами и пешеходными дорожками запрещается.

6.3.13. Трубопроводы для различных кислот и других высокоагрессивных жидкостей, прокладываемые на межцеховых эстакадах, должны располагаться ниже всех остальных трубопроводов, особенно трубопроводов для огне-взрывоопасных и ядовитых сред.

6.3.14. При одновременной прокладке в одной траншее двух или более трубопроводов их следует располагать в один ряд (в одной горизонтальной плоскости). Расстояние между ними в свету следует принимать:

а) при условных диаметрах трубопроводов до 300 мм – не менее 0,4 м;

б) при условных диаметрах трубопроводов более 300 мм – не менее 0,5 м.

6.3.15. Не разрешается вварка штуцеров, бобышек, дренажей в сварные швы и в гнутые детали трубопровода, изготовленные любым способом.

6.3.16. При необходимости вварки вставок на трубопроводах их длина должна быть не менее 100 мм, независимо от диаметра трубопровода.

Расстояние от штуцера или другого элемента с угловым (тавровым) швом до начала гиба трубы или поперечного сварного шва должно быть не менее 50 мм для трубопроводов диаметром до 100 мм и не менее 100 мм – для трубопроводов больших диаметров.

6.3.17. Устранение зазоров между торцами труб или несовпадений осей, возникших при укладке трубопроводов, путем нагрева, натяжения или искривления осей труб не допускается.

6.3.18. При монтаже трубопроводов из цветных металлов – меди, латуни, алюминия, титана и свинца – соблюдают те же требования, что и для трубопроводов из углеродистой стали. Монтаж таких трубопроводов начинают только после окончания всех работ по монтажу оборудования и стальных трубопроводов.

6.3.19. Свинцовые трубы прокладывают на сплошном основании, представляющем собой желоб из досок или уголков. В желобах и местах расположения фланцев или арматуры оставляют минимальные разрывы. Уложенные в желоб трубы через каждые 700-1000 мм закрепляют лентой из свинца.

6.3.20. При производстве работ по строительству и монтажу пластмассовых технологических трубопроводов необходимо соблюдать требования ВСН 003-88. Применение пластмассовых труб в зависимости от материала, его химической стойкости в условиях эксплуатации, температуры транспортируемой среды, ограничение рабочего давления определяется требованиями СН 550-82.

6.3.21. При такелажных работах пластмассовых трубопроводов применяют стропы из текстоленты, пенькового каната и др. материалов исключающих повреждение их поверхности.

6.3.22. Неметаллические трубопроводы монтируют по окончании всех строительных и отделочных работ, после монтажа оборудования и стальных трубопроводов (включая их испытания, окраску, теплоизоляцию).

Вначале монтируют трубопроводы из полиэтилена, полипропилена, винипласта и фторопласта, а затем фаолитовые, асбестоцементные, фарфоровые, стеклянные и графитопластовые.

6.3.23. Подземная прокладка неметаллических трубопроводов осуществляется в лотках, каналах, и траншеях. В траншеях прокладывают в основном, только полиэтиленовые, полипропиленовые, винипластовые и асбестоцементные трубопроводы.

6.3.24. Стеклянные и ситалловые трубопроводы при отсутствии указаний в проекте прокладывают с уклоном: 0,002 при транспортировании газов и пара, 0,003 – воды, 0,005 кислот и щелочей, 0,01 пищевых продуктов.

Режут стеклянные трубы и фасонные части с помощью электронагрева нихромовой проволокой диаметром 0,8 – 1,2 мм обертывая вокруг трубы в месте разреза, а также стальными дисками D 200-300 мм и толщиной 1,5-2 мм или карборундовыми кругами. После резки торцы труб обрабатывают, снимая острые края, выступы, вырывы.

После резки и шлифовки отклонение от прямого угла допускают: для труб D до 45 мм – не более 0,5 мм; до 68 мм – 1 мм, до 122 мм – 1,5 мм и до 221 мм – 2 мм.

6.3.25. Стеклянные, ситалловые, фарфоровые и керамические трубопроводы монтируют на заранее установленных опорах, кронштейнах и подвесках, начиная с аппарата. Непосредственное соприкосновение труб и фасонных частей с металлическими деталями – не допускается, для чего устанавливаются резиновые прокладки.

6.3.26. Прокладка стеклянных, ситалловых, фарфоровых и керамических трубопроводов под автомобильными или железнодорожными дорогами, а также через противопожарные преграды не разрешается. Трубопроводы, транспортирующие ядовитые, а также пожароопасные продукты, следует располагать в местах с наименьшей вероятностью механических повреждений или защищать настилами, щитами и т.д. На разъемные соединения таких трубопроводов надевают защитные кожухи.

6.3.27. При монтаже стеклянных, гуммированных и футерованных пластмассой труб не допускаются подгибка их путем нагрева, врезка в собранные трубопроводы штуцеров и бобышек. Отклонения от проектных размеров трубопроводов по длине должны компенсироваться вставками (кольцами), устанавливаемыми во фланцевые соединения.

6.3.28. Стеклянные трубопроводы в случае необходимости следует освобождать от транспортируемых самотеком продуктов продувкой инертным газом или воздухом под давлением не более 0,1 МПа (1 кгс/см2). Продувать паром стеклянные трубопроводы не допускается.

6.3.29. При монтаже стеклянных трубопроводов должны применяться фланцевые или муфтовые разъемные соединения с уплотнительными эластичными прокладками, химически стойкими к средам, используемым при необходимости промывки трубопроводов.
7. СВАРНЫЕ И ДРУГИЕ НЕРАЗЪЕМНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ

7.1. Общие требования

7.1.1. К сварке стыков стальных трубопроводов Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2), I-IV категории (по СН 527-80*) допускаются сварщики при наличии у них документов о сдаче испытаний в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков», утвержденными Госгортехнадзором РК. К сварке стыков стальных трубопроводов V категории могут быть допущены сварщики, не прошедшие указанной аттестации, но заварившие пробные стыки.

7.1.2. Сварщики (по любому виду сварки), впервые приступающие к сварке трубопроводов на монтаже данного объекта или имевшие перерыв в своей работе более 2 мес., а также все сварщики в случаях применения новых сварочных материалов или оборудования, независимо от наличия у них документов об аттестации, должны заварить два пробных стыка в условиях, тождественных с теми, в которых производится сварка трубопроводов на данном объекте. Причем, один из этих стыков должен быть вертикальным, а другой – горизонтальным. Пробные стыки сваривают в неповоротном положении. Сварщики, допущенные к сварочно-монтажным работам при сооружении пластмассовых трубопроводов должны заварить стыковое – при сварке труб из ПНП и ПП, стыковое и раструбное при сварке трубопроводов из ПВП.

7.1.3. Пробные стыки стальных трубопроводов должны подвергаться:

а) внешнему осмотру; при этом сварной шов не должен иметь трещин, пор, наплывов, кратеров, подрезов глубиной более 0,5 мм, грубой чешуйчатости; поверхность наплавленного металла по всему периметру трубы должна быь слегка выпуклой с плавным переходом к основному металлу; высота усиления шва должна находиться в пределах 1-3 мм, а ширина шва должна обеспечивать перекрытие кромок на 2-3 мм в каждую сторону;

б) проверке сплошности неразрушающими методами контроля в соответствии с требованиями пп. 7.2.1., 7.2.7. – 7.2.11. настоящих правил;

в) механическим испытаниям образцов по ГОСТ 6996-66* в соответствии с обязательным приложением 4. Образцы для проведения механических испытаний вырезают из различных участков сварного соединения, обеспечивая тем самым комплексную оценку качества всего шва.

7.1.4. В случаях неудовлетворительного качества сварки пробных стыков, выявленного:

а) при внешнем осмотре, стык бракуют и другим методам контроля не подвергают;

б) при проверке сплошности неразрушающими методами контроля, сварщик, допустивший брак, сваривает еще два пробных стыка и, если при этом хотя бы один из стыков при контроле неразрушающими методами будет забракован, сварку пробных стыков бракуют;

в) при механических испытаниях, производят повторное испытание удвоенного количества образцов, вырезанных из повторно сваренных данным сварщиком стыков, и, если хотя бы один из образцов при повторных механических испытаниях будет забракован, сварку пробных стыков бракуют.

7.1.5. Перед сборкой труб под сварку проверяют правильность подготовки фасок; кромки стыкуемых труб должны быть зачищены до металлического блеска с внутренней и наружной стороны на расстоянии 20 мм. Не допускается наличие на зачищенных поверхностях грязи, масла, влаги, окалины и продуктов коррозии.

7.1.6. Разностенность и смещение кромок при стыковке под сварку труб, деталей и арматуры следует принимать в размере 10 % от толщины стенки, но не более 3 мм.

Если разностенность стыкуемых элементов, смещение кромок или разница внутренних диаметров труб превышает указанные величины, то путем механической обработки должен быть обеспечен плавный переход от более толстого элемента к более тонкому под углом не более 15о к оси трубы.

При сварке стальных трубопроводов, на которые не распространяются правила Госгортехнадзора РК, разностенность, или смещение кромок стыкуемых элементов, принимают в зависимости от толщины стенок элементов:


Толщина стенок стыкуемых

элементов, мм

3 - 4

5 – 6

7 – 8

9 – 14

15 и выше

Допускаемая разностенность

или смещение кромок, мм

1

1,5

2

2,5

3


7.1.7. Сварку стальных трубопроводов разрешается производить при температурах, указанных в правилах, утвержденных Госгортехнадзором РК, ведомственных нормативных документах и отраслевых стандартах.

При сборке стыков трубопроводов под сварку при отрицательной температуре следует избегать ударов и править присоединительные концы только в нагретом состоянии. Необходимо выдерживать минимальные зазоры, обеспечивающие более полный провар корня шва. При этом накладывают минимальное количество прихваток, но большей длины. При необходимости перед сборкой и сваркой производят предварительный местный подогрев концов свариваемых труб и деталей.

7.1.8. Прихватка труб при сборке должна производиться сварщиками той же квалификации, которые производят сварку и теми же электродами, которыми ведется сварка труб из данной стали.

7.1.9. Для обеспечения требуемых свойств сварного соединения и снижения остаточных сварочных напряжений стыки труб из сталей групп С, ХГ, ХМ и ХФ сразу после сварки должны быть подвергнуты термической обработке.

7.1.10. К термической обработке допускаются сварные соединения прошедшие контроль внешним осмотром с устранением выявленных недопустимых дефектов.

7.1.11. При термической обработке сварных соединений должен обеспечиваться непрерывный контроль температуры стыка. Во время термической обработки торцы труб должны быть закрыты временными пробками для предотвращения воздушной тяги и охлаждения стыка. Перерывы в нагреве при проведении термической обработки не рекомендуются.

7.1.12. К выполнению неразъемных соединений из цветных металлов и сплавов, к сварке и склеиванию пластмассовых трубопроводов допускаются рабочие, прошедшие обучение, имеющие соответствующие удостоверения и сдавшие испытания.

7.1.13. Для трубопроводов из алюминия, меди и латуни применяют газовую, электродуговую сварку и сварку в среде защитных газов. Для трубопроводов из меди и латуни используют также пайку.

7.1.14. Паяное соединение следует выполнять внахлестку. Размер нахлестки, который должен указываться в рабочем чертеже, составляет не менее пятикратной толщины стенки трубы. Перед пайкой выполняют контрольную сборку узла и проверяют зазоры в соединении, которые не должны превышать 0,3 мм.

7.1.15. Перед монтажом стальных трубопроводов сварные соединения труб и деталей должны выдерживаться до полного их остывания, а пластмассовых трубопроводов с клеевыми соединениями — не менее 2 ч.

7.1.16. Неразъемные соединения труб и деталей трубопроводов из ПВП и ПП с Dн от 40 мм и выше и с толщиной стенки более 3 мм выполняют контактной сваркой встык.

Трубы из ПНП с Dн 16...140 мм и толщиной стенки 2...12 мм должны соединяться с помощью литых деталей заводского изготовления контактной сваркой враструб и раструбно-стыковой сваркой. Сварка враструб применяется для соединения труб с деталями на один тип выше, чем тип труб, а раструбно-стыковой сваркой соединяют трубы и детали трубопроводов одного типа. При толщине стенки более 3 мм и при отсутствии литых деталей соединения этих труб и деталей из них выполняют контактной стыковой сваркой.

Неразъемные соединения труб из ПВХ выполняют при помощи склеивания.

Прутковую сварку применяют для соединений трубопроводов III и IV категории в тех случаях, когда эти соединения невозможно выполнить контактной сваркой.

7.1.17. Трубы из ПВП и ПНП можно сваривать контактной сваркой при температуре окружающего воздуха не ниже минус 5оС; прутковой сваркой – не ниже плюс 5оС. Трубы из ПП и ПВХ – всеми видами сварки при температуре окружающего воздуха не ниже плюс 5оС. Сварные соединения можно охлаждать только естественным путем, подвергать механическим нагрузкам не ранее, чем через 24 часа, за исключением соединений, выполненных контактной сваркой враструб, которые можно нагружать после полного остывания.

7.2. Контроль качества соединений стальных трубопроводов

7.2.1. Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов должен производиться путем: систематического операционного контроля в процессе изготовления и монтажа; внешнего осмотра сварных швов; проверки сплошности стыков с выявлением внутренних дефектов одним из неразрушающих методов контроля; механических испытаний образцов, вырезанных из пробных стыков, а также последующих гидравлических или пневматических испытаний согласно разд. 8 настоящих правил. Методы контроля качества сварных соединений приведены в ГОСТ 3242—79.

Проверка качества сварных швов трубопроводов V категории ограничивается осуществлением операционного контроля и внешним осмотром.

7.2.2. Операционный контроль должен предусматривать проверку качества подлежащих сварке деталей трубопроводов, арматуры и сварочных материалов, правильность подгонки кромок и качество их поверхностей; качество сборки стыков под сварку и точность выполнения сборочных операций (зазоров и смещений кромок); соблюдение технологического процесса и режима в процессе сварки.

7.2.3. Внешнему осмотру подлежат все сварные стыки для выявления следующих дефектов:

а) трещин, выходящих на поверхность шва или основного металла в зоне сварки;

б) наплывов и подрезов в зоне перехода от основного металла к наплавленному;

в) прожогов;

г) неравномерности усиления сварного шва по ширине и высоте, а также возможности его отклонения от оси (перекосов).

Поверхность шва должна быть мелкочешуйчатой; ноздреватость, пористость, грубая чешуйчатость не допускаются; переход от наплавленного металла к основному должен быть плавным, на швах не должно оставаться кратеров.

Форма и размеры шва должны соответствовать требованиям норм технической документации регламентирующей производство сварочных работ.

7.2.4. Все сварные швы после сварки и термообработки (там, где это необходимо) подвергают контролю, вид и объем которого указаны в таблице 1.

7.2.5. В качестве неразрушающих методов контроля следует с учетом конкретных условий применять преимущественно ультразвуковой, электрорентгенографический и рентгенографический с использованием фотобумаги. Контролю подвергают стыки труб по всему периметру в количестве, предусмотренном техническими условиями или в соответствии с таблицей 2.

Методы контроля сварных соединений

Таблица 1

Операции

Категории трубопроводов

I

II

III

IV

V

Внешний осмотр и измерения

+

+

+

+

+

Контроль просвечиванием, проникающим излучением, ультразвуком; магнитографический контроль

+

+

+

+

По ТУ

Механические испытания

Проводятся при испытании сварщиков

-

Металлографические исследования

По требованию чертежа или ТУ

-

Испытание воздухом

По указанию проекта

-

Контроль цветным методом

По требованию чертежа или ТУ

-

Контроль на содержание феррита

По требованию чертежа или ТУ; для аустенитных сталей при температуре выше 2500 С – не более 5%

-

Испытание на коррозию

По требованию чертежа и ТУ

-

Испытание гидравлическим давлением

+

+

+

+

+
1   2   3   4   5   6   7   8

Похожие:

Строительные нормы и правила рк технологическое оборудование и технологические трубопроводы iconСтроительные нормы и правила магистральные трубопроводы
Разработаны вниист миннефтегазстроя с участием институтов “Гипротрубопровод” Миннефтепрома и “Гипроспецгаз” Мингазпрома
Строительные нормы и правила рк технологическое оборудование и технологические трубопроводы iconСтроительные нормы и правила благоустройство территорий
Редакторы: инженеры А. И. Давыдов (Госстрой ссср), Л. Н. Гав- риков (Гипрокоммунстрой Минжилкоммунхоза рсфср)
Строительные нормы и правила рк технологическое оборудование и технологические трубопроводы iconГосударственные элементные сметные нормы  на ремонтно-строительные работы 
В  настоящем  сборнике  содержатся  нормы  на  выполнение  работ  по  разборке,  ремонту  и  замене 
Строительные нормы и правила рк технологическое оборудование и технологические трубопроводы iconРекомендованные международные гигенические нормы И правила для  обезвоженных фруктов И овощей, включая съедобные грибы 
Нормы  и  правила  распространяются  на  искусственно  обезвоженные  фрукты  и  овощи 
Строительные нормы и правила рк технологическое оборудование и технологические трубопроводы iconСтроительные нормы И правила 
Разработаны цнииомтп Госстроя ссср  д-р техн. наук В. Д. Топчий; кандидаты техн. наук Ш. Л. Мачабели, Р. А. Каграманов, 
Строительные нормы и правила рк технологическое оборудование и технологические трубопроводы iconСистема нормативных документов в строительстве строительные нормы и правила российской федерации
Подготовлены к утверждению и представлены Управлением градостроительства, инфраструктуры и территориального развития Государственного...
Строительные нормы и правила рк технологическое оборудование и технологические трубопроводы iconПрограмма вступительного экзамена в докторантуру phd по специальности 6D072400 Технологические машины и оборудование Шымкент, 2011г.
«Методы и средства измерения и контроля параметров технологических машин», «Проблемы создания технологических машин и оборудования»,...
Строительные нормы и правила рк технологическое оборудование и технологические трубопроводы iconГосударственные строительные нормы украины ресурсные элементные сметные нормы
Приказом Госстроя Украины от 14. 09. 2000 №201 и введены в действие с 1 октября 2000 года
Строительные нормы и правила рк технологическое оборудование и технологические трубопроводы iconГосударственные строительные нормы украины ресурсные элементные сметные нормы
Приказом Госстроя Украины от 14. 09. 2000 №201 и введены в действие с 1 октября 2000 года
Строительные нормы и правила рк технологическое оборудование и технологические трубопроводы iconГосударственные строительные нормы украины ресурсные элементные сметные нормы
Приказом Госстроя Украины от 14. 09. 2000 №201 и введены в действие с 1 октября 2000 года
Разместите кнопку на своём сайте:
kak.znate.ru


База данных защищена авторским правом ©kak.znate.ru 2012
обратиться к администрации
KakZnate
Главная страница